Jak wybrać palnik do cięcia – praktyczny poradnik

Jak wybrać palnik do cięcia – poradnik

Zastanawiasz się, jak wybrać palnik do cięcia? Cięcie metalu jest częstym etapem wielu prac spawalniczych, zarówno w warsztacie, jak i na placu budowy. Dwa popularne procesy cięcia metalu to cięcie łukiem plazmowym i cięcie tlenowo-paliwowe. Oba systemy mają wady i zalety, więc wybór najlepszego zależy od wielu czynników, w tym rodzaju i grubości ciętego metalu, miejsca pracy, dostępnych źródeł energii i kosztów.

 

Palniki tlenowo-gazowe przez długi czas były najpopularniejszym wyborem do cięcia metalu w terenie ze względu na zalety przenośności. Jednak postęp technologiczny sprawia, że plazma staje się opcją bardziej przenośną. W tym artykule dowiesz się więcej o podstawach procesów palników do cięcia i czynnikach, które należy rozważyć przy wyborze jednego z nich.

 

Jak wybrać palnik do cięcia – grubość metalu

1. Na początek musisz określić grubość metalu, który chcesz ciąć. Rozmiar końcówki palnika powinien być zawsze przeznaczony do cięcia akurat tej grubości lub większej (jeśli mamy jakiś zakres).

 

2. Wybierz dyszę tnącą odpowiednią do używanego paliwa gazowego i kondycji metalu. Konstrukcje końcówek tnących różnią się w zależności od gazu i zastosowania. Przykłady: jednoczęściowa końcówka jest zwykle używana do cięcia tlenem-acetylenem, a dwuczęściowa do cięcia tlenem i gazem alternatywnym (gaz ziemny, propan, propylen itp.). Istnieją również lekkie, ogólne i ciężkie końcówki podgrzewania wstępnego dostępne dla różnych metali i warunków metalowych.

 

Większość użytkowników palników do cięcia tlenowo-gazowego nie przywiązuje wagi do wielkości końcówek tnących. Ludzie zajmujący się skupem złomu uważają, że większe jest lepsze, a pracownicy produkcyjni są bardziej zainteresowani kosztami zużycia gazu niż wyborem odpowiedniej końcówki do danego zadania. Jednakże prawda jest taka, że producenci dysz tnących jak DONMET zadają sobie wiele trudu, aby odpowiednio dobrać rozmiar końcówki, maksymalizując wydajność i prędkość, przy jednoczesnym utrzymaniu kosztów zużycia gazu na niskim poziomie. Wybór zbyt dużej lub zbyt małej końcówki powoduje jedynie nieefektywność i/lub straty dla użytkownika. Nie da się szybciej ciąć 2,5cm blach, jeśli użyje się końcówki o średnicy 15cm. I odwrotnie, będziesz ciąć 2,5cm płytę wolniej, marnując więcej gazu, jeżeli końcówka będzie miała nieodpowiedni rozmiar.

 

Wybór ze względu na rodzaj gazu

Różne palniki są przeznaczone do wyszczególnionych gazów. Rodzaje dostępnych gazów to:

– propan-butan

– acetylen

– metan

– MAPP

W zależności od używanego gazu, należy zawsze wybierać palnik do tego gazu, którego używamy przy pracach!

Akcesoria do cięcia

Dysza podgrzewająca powinna być wykonana z miedzi. Stabilność termiczna miedzi handlowej jest 3-4 razy większa niż mosiądzu i ma kolor czerwony w przeciwieństwie do żółtego mosiądzu. Dla przykładu, dla acetylenu dysza tnąca palnika powinna być również wykonana z miedzi. Uchwyt, rury i złączki powinny być wykonane z mosiądzu, miedzi lub stali nierdzewnej. Końcówka i wtryskiwacz powinny być zawsze łatwe do wymiany. Ważne jest, aby w przypadku awarii lub zablokowania końcówki czy wtryskiwacza usunąć go możliwie jak najszybciej. W takim przypadku można uniknąć niepotrzebnego wydatku w postaci ponownego zakupu nowego palnika tnącego.

 

Profesjonalne palniki tnące powinny być wyposażone w dźwignię do cięcia zaworu tlenowego lub skrzydełko o minimalnej średnicy – 40 mm. Jest to ważny warunek otwarcia i zamknięcia zaworu tlenowego podczas pracy ciągłej. Skrzydła zaworów powinny się obracać z niewielkim wysiłkiem (nie wolno nimi machać ani obracać na sztywno). Istnieje duże prawdopodobieństwo samoczynnego przestawienia płomienia podczas pracy w przypadku swobodnego obrotu (jest to niebezpieczne). Zaś zbyt ciasny obrót zaworów nie jest wygodny do regulacji lub gaszenia palnika do cięcia. Czasami może być to niemożliwe.

 

Wrzeciona zaworów powinny być wykonane ze stali nierdzewnej (ich średnia żywotność wynosi co najmniej 15000 cykli roboczych). Wykonywanie wrzeciony z mosiądzu jest zabronione, ponieważ ich żywotność wynosi tylko ok. 500 cykli roboczych, przy czym w kolejnych cyklach zawory zaczną przeciekać. Może to doprowadzić do wycieku gazu opałowego i tlenu, co z kolei może spowodować  wybuch nagromadzonej mieszanki gazowej. Dopuszcza się stosowanie wrzecion łączonych – mosiężnych ze stalą nierdzewną. Jest to znacznie lepsze rozwiązanie niż w przypadku wrzecion z litego mosiądzu. Łączone wrzeciona 6/9 nie mogą być stosowane przy palnikach do cięcia metalu do 300 mm. Złączki 6/9 redukują trzykrotnie obszar przepływu w stosunku do złączki Ø9 mm, co nie wystarcza do zapewnienia przepływu gazów.

 

 

 

Historia zakładu DONMET

Datę 3 października 1990 roku uznaje się za narodziny zakładu “Donmet”, choć historia zakładu produkującego sprzęt autogeniczny tej marki sięga już 1988 roku, kiedy to grupa młodych entuzjastów w Kramatorsku założyła inżynierską spółdzielnię badawczą “Gost-88”, która również opracowywała i produkowała sprzęt autogeniczny.

 

Do 1996 roku cała baza produkcyjna “Donmet” mieściła się w zaledwie trzech wynajmowanych pomieszczeniach. W tym czasie zakład musiał przenosić się wraz z urządzeniami produkcyjnymi z jednego lokalu do drugiego. Produkowane były wtedy pojedyncze egzemplarze unikatowych wycinarek gazowych, na indywidualne zamówienia. Mając wielkie marzenia, lecz małe doświadczenie przemysłowe i naukowe, administracja zakładu postanowiła zebrać fundusze na budowę nowoczesnego zakładu produkującego urządzenia. Budowa nowego zakładu rozpoczęła się w 1993 roku, a jesienią, 3 lata później w 1996 roku wszystkie urządzenia zakładu zostały przeniesione do nowych pomieszczeń.

 

Praktycznie na nowo stworzono całą bazę produkcyjno-techniczną. Zakupiono nowe tokarki, w tym automaty i maszyny sterowane numerycznie. Pozwoliło to na uruchomienie seryjnej produkcji frezarek gazowych RGR-100 oraz palników gazowych G2. Później konstruktorzy, technolodzy i pracownicy opracowali i wyprodukowali urządzenia autogeniczne, które spełniały wymagania klientów zgodnie z kryterium najlepszego stosunku ceny do jakości – lecz to jakość została postawiona na pierwszym miejscu!

 

 

Rodzaje palników i ich podział

Rodzaje palników i ich podział ze względu na wykorzystanie

Palniki dzielą się w zależności od sposobu mieszania gazów na dwie główne grupy:

  • palniki inżektorowe (smoczkowe)
  • palniki bezinżektorowe

 

Palniki inżektorowe są najczęściej wybieranymi produktami. Zasada działania palnika inżektorowego polega na tym, że szybko wtłaczany tlen, pod wpływem wyższego ciśnienia zasysa do komory mieszania odpowiednią ilość gazu palnego. Podstawowym warunkiem prawidłowej sprawności inżektora jest odpowiednie ustawienia ciśnienia na reduktorze.

 

Palniki bezinżektorowe są dużo rzadziej spotykane. Zasada ich działania polega na przekazywaniu do palnika gazów pod tym samym ciśnieniem i mieszania wewnątrz korpusu palnika albo na zewnątrz palnika. Ciągłe dostarczanie gazu i utrzymywanie go pod tym samym, stałym ciśnieniem wymaga stosowania specjalnych reduktorów.

 

Rodzaje palników ze względu na przeznaczenie

W zależności od przeznaczenia oraz używanych gazów wyróżniamy:

 

Palniki uniwersalne:

  • Palniki acetylenowo-tlenowe – palniki te mają bardzo szeroki zakres zastosowań, mogą służyć do spawania stali, żeliwa, mosiądzu, miedzi brązu i aluminium oraz do cięcia stali węglowych i niskostopowych. Ponadto uniwersalność palników sprawia, iż można je stosować również do podgrzewania, opalania i lutowania.
  • Palniki propanowo-tlenowe – służą do cięcia oraz podgrzewania, zachowując przy tym możliwości spawania metali kolorowych, lutowania twardego oraz opalania.

Palniki do cięcia:

  • Palniki do cięcia acetylenowo-tlenowe – te palniki mają swoje zastosowanie w sprawnym cięciu stali węglowych i niskostopowych. Dzięki wykorzystaniu acetylenu uzyskujemy wysoką temperaturę w szybkim tempie.
  • Palniki do cięcia propanowo-tlenowe – również, podobnie jak palniki acetylenowo-tlenowe, służą do cięcia stali węglowych oraz niskostopowych, tym niemniej ich główną zaletą jest niższy koszt użytkowania związany z tym, iż cena propanu jest niższa aniżeli acetylenu.
  • Palniki do cięcia bezinżektorowe – bezinżektorowy system mieszania gazów. W zależności od używanej dyszy można tu korzystać z takich gazów palnych jak acetylen, propan-butan lub gaz ziemny. Dobrze sprawdzają się przy cięciu grubych blach, złomu itp.

Inne palniki:

  • Palniki propanowo-powietrzne – Palniki te są zasilane popano-butanem i powietrzem atmosferycznym. Znajdują zastosowanie w pracach: dekarskich (podgrzewanie zakładanej papy), przydomowych (likwiadacja starych pokryć farb), praca w ogrodzie (wypalanie chwastów), w pracach kamieniarskich i betoniarskich (naprawa pęknięć, ubytków itp.)

 

W asortymencie firmy DONMET znajdziemy wszelkie rodzaje uniwersalnych palników wykonanych z największą starannością i najlepszych materiałów – wszystkie z 24 miesięczną gwarancją DOOR-to-DOOR.

 

Reduktor butlowy – rodzaje, podział, charakterystyka

Reduktor butlowy – rodzaje, podział, charakterystyka

 

Reduktor butlowy służy do redukcji ciśnienia gazów pobieranych z butli do wymaganego ciśnienia wylotowego (roboczego). Gazy, do jakich możemy stosować reduktory są różne – acetylen, tlen, propan, butan. Rodzaje reduktorów butlowych dzielimy ze względu na zastosowanie oraz różnice w budowie. Podstawowym zadaniem reduktora jest zmniejszanie ciśnienia roboczego z butli – reduktor służy do redukcji ciśnienia pobieranych z butli do wymaganego ciśnienia wylotowego (roboczego) i do zapewnienia stałego poziomu ciśnienia niezależnie od zmian ciśnienia wlotowego. Reduktory dzielimy ze względu na zastosowanie:

reduktory butlowe

reduktory sieciowe

 

Reduktor butlowy ma znajdować się bezpośrednio na butli, natomiast reduktor sieciowy na rurach instalacji doprowadzania gazu.

Drugi rodzaj podziału reduktorów dokonuje się przez różnice w budowie. Wyróżniamy tu:

– reduktory jednostopniowe

– reduktory dwustopniowe

 

Rodzaje i podział reduktorów butlowychReduktor butlowy DONMET

 

Reduktor jednostopniowy posiada dwie komory – komorę wysokiego ciśnienia oraz komorę niskiego ciśnienia. Między tymi komorami znajduje się membrana, która nagina się przez obroty pokrętła reduktora. Reduktor dwustopniowy składa się z dwóch połączonych ze sobą reduktorów jednostopniowych. Zastosowanie takiego rozwiązania pozwala na dokładniejszą regulację i lepsze utrzymywanie stałego ciśnienia.

 

Reduktory dobieramy do konkretnego rodzaju używanego gazu, np. reduktor do argonu czy reduktor CO2. Reduktory DONMET posiadają uniwersalne przyłącza, co umożliwia bezkonfliktowe podłączenie ich do praktycznie każdej butli. Najczęściej występującym reduktorem na rynku jest reduktor spawalniczy jednostopniowy. Posiada on szereg zastosowań zarówno do prac amatorskich jak i przemysłowych.

 

Użycie odpowiedniego reduktora to kluczowa sprawa we wszelkich pracach. Użycie niewłaściwego regulatora do gazu może spowodować poważny wypadek. Na przykład, tlen (i niektóre inne gazy) pod wysokim ciśnieniem mogą reagować wybuchowo z zanieczyszczeniami, takimi jak oleje. Inne gazy laboratoryjne są łatwopalne, duszące lub nawet toksyczne, dlatego należy unikać wycieków. Regulatory są wrażliwymi, skalibrowanymi elementami mechanicznymi, więc ich części mogą się zużywać, przeciekać lub ulegać nieoczekiwanym awariom, jeśli nie są właściwie eksploatowane.

 

Call Now Button